Este es un concepto prioritario cuando se piensa trabajar en el procesamiento de alimentos, ano en pequeña escala industrial o escala artesanal. El concepto de calidad es bastante complejo, a pesar de que todos tenemos alguna idea que el sentido común nos dieta sobre este principio básico.
La calidad se puede definir como el conjunto de atributos o características que identifica la naturaleza de un determinado bien o servicio. Esto significa que la calidad no es sinónimo de buena calidad como muchas voces se aplica. La calidad es simplemente eso, una calidad, sin adjetivos, es un conjunto de características que es necesario definir con mayor precisión al describir un determinado producto o servicio.
La determinación de la calidad es un proceso tan importante como la buena preparación del alimento mismo. Para hacerlo es necesario contar con un sistema, con una metodología definida y sistemática. La mejor forma de hacerlo es producir en calidad, es decir, aplicar los conceptos de la buena calidad a todos y cada uno de los pasos que conforman el proceso del producto terminado.
El control de calidad al producto, como único método de control de calidad, es un sistema totalmente superado, la idea hoy es producir un bien en la forma adecuada y a la primera, o sea, se debe tratar de evitar el volver sobre la línea de producción para corregir los errores cometidos en las etapas previas. Volver atrás es algo que resulta muy caro para las condiciones de competencia actuales.
Por estas razones, es necesario que la calidad sea un concepto internalizado de manera de producir siempre bienes que sean aceptables para los consumidores, es decir, que tengan la demanda que se espera.
El control de calidad debe entenderse como una actividad programada o un sistema completo, con especificaciones escritas y estándares que incluyan revisión de materias primas y otros ingredientes, inspección de puntos críticos de control de proceso, y finalmente revisión del sistema completo inspeccionando el producto final.
Programa integral de control de calidad
Un programa integral de control de calidad debe realizar una serie de operaciones que se detallan a continuación:
– Inspección de entrada de insumos para prevenir que materias primas o envases defectuosos lleguen al área de procesamiento.
– Control del proceso.
– Inspección del producto final.
– Vigilancia del producto durante su almacenamiento y distribución. Esta es un área que normalmente se descuida y que puede anular todo el trabajo anterior de control de calidad.
Es importante señalar que para obtener un producto de buena calidad se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones:
. Instrucciones de elaboración para cada producto:
– Equipo de procesamiento específico.
– Temperaturas y tiempos de procesamiento.
– Materiales de envasado.
– Límites de peso o volúmenes para envasado.
– Etiquetado de productos.
. Especificaciones para cada ingrediente y producto final que incluyan mediciones de características químicas:
– pH.
– acidez.
– sólidos solubles.
. Normas de muestreo y análisis para asegurar que los estándares se satisfagan.
. La planta de producción debe ser inspeccionada a intervalos regulares:
– Asegurando buenas prácticas de elaboración y de sanidad.
– Dando cumplimiento a las normas de la industria.
– Garantizando seguridad.
– Manteniendo control ambiental.
– Promoviendo la conservación de energía.
Se presentan a continuación dos ejemplos de implementación de sistemas de calidad aplicados a procesos de frutas y hortalizas.
Control de calidad para elaboración de jugos
. Selección e inspección: Uno de los factores más importantes en la obtención del producto final es la selección de materia prima, en el caso de las frutas deberán estar firmes y maduras, libres de picaduras de insectos o mordidas de roedores y sin podredumbre.
. Lavado: Se realizará con abundante agua para eliminar la tierra o cualquier otra contaminación. El agua debe ser de calidad potable y contener algún tipo de desinfectante como cloro en bajos concentraciones.
. Pasteurización: La pasteurización se realizará sobre el producto envasado, en el caso de jugos en botellas de vidrio, a una temperatura de 70° C y por 30 minutos.
. Extracción de la pulpa: En este proceso se debe controlar el tamaño del tamiz que se coloca en la despulpadora, ya que dependerá de éste la calidad de pulpa que se obtenga, vale decir, un tamiz demasiado fino retendrá mucha fibra y esto disminuirá el rendimiento del producto final.
. Sólidos solubles: La concentración de sólidos solubles se determinará mediante un refractómetro y será de no más de 18° Brix.
. Almacenaje y rotulado de productos.
. Rotulado o etiquetado: Las etiquetas deberán estar limpias y adheridas firmemente al envase. No se superpondrán etiquetas sobre las ya existentes, salvo en aquellos casos en que complementen la información ya existente.
La etiqueta contendrá la siguiente información:
a) Nombre del producto en letras destacadas.
b) Tipo, clase y grado.
c) Zona de producción.
d) Contenido neto.
e) Indicación del origen del producto.
f) Nombre o razón social y dirección del fabricante o distribuidor.
g) Marca de conformidad con norma, si procede.
h) Aditivos usados.
i) Autorización sanitaria.
Control de calidad para la elaboración de conservas: Definición de puntos críticos
Selección de la fruta recepcionada: La fruta destinada a la elaboración de conservas no debe estar demasiado madura, sino firme, ya que de lo contrario no resistiría las temperaturas de esterilización, dando un niel aspecto a las conservas. La selección de la fruta debe ser homogénea, en el caso de las conservas de piña, por ejemplo, las rodajes deben ser de igual tamaño.
Pelado de la fruta: El pelado debe realizarse de tal modo de no perder demasiada pulpa, ya que esto influiría significativamente en el rendimiento del producto final.
Envasado: Se realizará dejando un espacio libre mínimo para producir vacío y permitir la dilatación del producto a las diferentes temperaturas a que es sometido durante el proceso. El envase debe tener como mínimo un espacio libre neto de 5 mm después de adicionado el medio de empaque caliente.
Sellado: Este es uno de los puntos críticos y de mayor importancia, de él depende en gran parte que se obtenga un producto final de buena calidad. Luego del esterilizado y del enfriado, se debe revisar que las tapas de los frascos estén en forma cóncava, ya que si éstas están levantadas significa que el frasco no esta bien sellado y el producto, por ende, no es seguro al ser consumido pues está expuesto a que se contamine con microrganismos, principalmente levaduras y hongos. Esto significa que el producto no puede ser almacenado debiendo ser reprocesado.
Esterilización: El proceso de esterilización de las conservas, se realizará en el autoclave a una temperatura de 100°C y por espacio de 15 a 22 minutos.
Rendimiento del producto final: Para estimar el rendimiento del producto se procederá de la siguiente manera.
– Pesar la materia prima.
– Pesar la fruta eliminada en la etapa de selección.
– Pesar desechos como cáscaras, semillas y fibra obtenido en los procesos de pelado y trozado.
– Obtener la suma total de los pesos anteriores.
– Obtener el peso de la fruta trozada lista para ser envasada.
Con estas estimaciones podemos obtener el rendimiento calculando el porcentaje de producto final obtenido y el porcentaje de desecho en relación a la materia prima procesada, considerando la materia prima a procesar como el 100%.
Pruebas de control de calidad a realizar en el laboratorio
Las pruebas que se realizarán son las siguientes:
a) Acidez
b) pH
c) Sólidos solubles
Para realizar estas pruebas se hace necesario tener un laboratorio implementado con los siguientes materiales:
– Una bureta de 50 cc
– Vasos precipitados de 100 y 250 cc.
– Un soporte.
– Una nuez fijadora al soporte.
– Un potenciómetro.
– Un agitador electromagnético.
– Pipetas de 10 y 20 cc.
– Un refractómetro.
– Un matraz aforado de 250 cc.
– Agua destilada.
Reactivos:
– Alcohol
– Hidróxido de sodio
. Determinación de pH: Esta prueba se realizará principalmente en jugos y mermeladas, pero también en encurtidos.
– Para determinar el valor del pH, se utilizará el potenciómetro calibrándose antes de cada determinación con las soluciones tampón 4 y 7.
– En el caso de que no se cuente con un potenciómetro esta determinación también puede realizarse utilizando papel indicador.
. Determinación de acidez:
Método potenciamétrico:
Principios
El método se basa en titular la muestra con solución de hidróxido de sodio, controlando el pH mediante el potenciómetro.
Reactivos
– Solución decinormal de hidróxido de sodio ( NaOH;0.1 N)
– Soluciones de tampones de pH conocido, 4 y 7.
Aparatos
a) Potenciómetro con electrodos de vidrio.
b) Agitador electromagnético.
Procedimiento
– Calibrar el potenciómetro mediante las soluciones tampones, 4 y 7.
– Efectuar las determinaciones en duplicado.
– Pipetear en un vaso 25 a 100 cc. de muestra, según la acidez esperada.
Introducir los electrodos del potenciómetro en la muestra. Agregar con agitación, desde una bureta, 10 a 50 cc. de solución de hidróxido de sodio, hasta alcanzar un pH aproximado a 6.
Entonces agregar lentamente solución de hidróxido de sodio hasta pH 7
Seguir titulando con la solución de hidróxido de sodio, agregando 4 gotas cada vez y leyendo el volumen de hidróxido de sodio gastado y el potenciómetro. hasta alcanzar un pH 8.3.
Obtener, por interpolación, el volumen exacto de solución de hidróxido de sodio correspondiente a pH 8.1; registrar volumen V
Resultados
Expresar la acidez como contenido de ácido por masa o volumen de muestra. La acidez se expresará, si no existe indicación expresa, en los ácidos que se presentan a continuación.
ácido cítrico para productos de frutas cítricas o bayas;
ácido mático para productos derivados de frutas de pepas o carozo.
ácido tartárico para productos de uva y otros.
